Экскурсионная поездка на завод ВСМПО
Вы видели как призводят кованные диски? Глядите:)
Предприятие поражает родными размахами. Полсотни цехов разбросаны по целому городу и занимают, наверное, величавую его число. Из 50 000 человек, тот либо другой проживают в Верхней Салде, более 20 000 действуют в промышленных критериях. Но готовую продукцию издает только только один-одинехонек цех, другие же сооружают полуфабрикаты для него. Непосредственно в этот цех 30 семь по производству кованых дисков мы и отправимся.
Большенные томные двери цеха масштабом с ТЭЦ шумно разъезжаются, и нас встречает энергичный парень Дмитрий Тетюев, заместитель начальника цеха. Согласно, 2-ой человек в процессе производства дисков. Мне стало как-то не по себе занимать пора (как оказалось позже целых полдня) у экого принципного обитателя нашей планетки, но с другой страны от него не услышишь ответа вроде это решают выше. Он и грызть один-одинехонек из тех обитателей нашей планетки, тот либо другой зачисляют важные заключения.
До половины 90-х годов цех занимался выпуском кованых опорных катков для танков, но как оборонные заказы не стали поступать, завод начал создание дисков для легковых каров.
Мы заслуживаем до производственного цикла: штабелями лежат алюминиевые столбы, а на каждом торце такой большой колбаски красуются буквы АВ. Это авиаль или авиационный алюминий, субстанция из тот либо другой выполняются фактически все российские кованые колеса.
А чем различается алюминиевый сплав Al 6061, тот либо другой применяется во цельным мире для производства кованых дисков от российского АВ?) осмотрительно спрашиваю я. Сплавы очень идентичны, допуски легирующих частей (прибавляемых в сплав для роста прочности прим. ред.) у их пересекаются, разница исключительно в предельных значениях. Например, содержание кремния в сплаве 6 тыщ шестьдесят один должно иметься в рубежах 0,4-0,8%, а в сплаве АВ 0,5-1,2 %. Оттого почти всегда отыскать, какой это непосредственно сплав АВ или 6 тыщ шестьдесят один очень трудно.
Чушки вручную укладываются на ленту печи, где они нагреваются до температуры 500 50 градусов и далее поступают на 1-ый, самый ласковый пресс мощностью 6 000 тонн. Для сравнения: даже самый тяжкий колесный транспорт в мире груженый карьерный БелАЗ не весит и 600 тонн. Там чушка встречает форму лепешки и надлежит дальше по сборочному потоку
Непосредственно в процессе штамповки участвуют два мощных пресса мощностью 20 000 тонн. Жара близко с ими просто невыносимая, а меж тем рабочий в процесс восьми часов смазывает штамп пресса, чтобы заготовка не прикипела к нему. Последний пресс с усилием в Шестнадцать 000 тонн мастерит центральное отверстие, также расширяет заготовку. Меж прессами движется сборочный поток, рабочие правят ними дистанционно, с поддержкой пульта управления. Пора, затраченное на прохождение цельных 4 прессов, придумывает в конечном итоге Четыре минуты, а производственная мощность сборочного потока Один диск в минуту. Такая скорость нужна потому, что заготовка не подогревается потом выхода из печи, а наизнанку нерасторопно остывает. Дальше процесс обработки теснее замедляется, сборочного потока нет, а рабочий без помощи других находит диск на каждую из обрабатывающих машин.
Все-же на выходе с сборочного потока раздобываются всего ничего приподнятые блинчики, тот либо другой все еще никак не дают подсказку кованые диски, реализующиеся в магазине. Тяжба в том, что у нас в производстве дисков адаптируются две разные схемы: основная это горячая большая штамповка, а 2-ая штамповка с последующей раскаткой. Утром мы мастерим штамповку, а потом обеда теснее подготавливаем заготовки для раскатки, предвидя мой вопрос, растолковал Дмитрий.
Зачем же нужно два разных вида производства? Управляло военных, ведает Дмитрий обязательно должен быть запасной вариант на вариант какой-или поломки, ну а во-2-х, мы бы без остатка сосредоточились на раскатке, но мощности нашей раскаточной машинки этого не позволяют. Оттого утром мы издаваем штамповку, а потом обеда заготовки для раскатки.
Заготовку определяют на раскаточную машинку и с поддержкой 3-х колесиков вытягивают обод до подходящих размахов. Экономически это более прибыльно отдалений младше в разы, а сама заготовка достается намного компактнее. Процесс раскатки занимает ровно Один минуту
Тем периодом, мы теснее дошли до печи для нагрева и малеханького бассейна для закалки. Мы сейчас переставляем так нарекаемую печь старения, оттого здесь малеханькой хаос, показывает Дмитрий на полуразрушенное строение близко с печью.
Потом закалки колеса соответственны пройти процесс старения, другими словами потом такой шоковой обработки, как закалка, у колеса соответственны бросить внутренние напряжения в кристаллических цепочках. В природных соглашениях это занимает неделю, но как вы понимаете, создание не может ждать. В печи старения колеса выдерживаются определенное пора при определенной температуре заурядно Двести градусов в протяжении Четыре часов. После этого число дисков следует на испытания, другие отправляются на токарную обработку, где снимаются излишки субстанции на ободке.
Диск, изготовленный методом жаркой большой штамповки, до механической обработки весит 20 четыре кг, а потом в конечном итоге Восемь кг. Фрезерная обработка (вырезание рисунка) упрощает диск еще на 1,5-2 кг. Более 70% субстанции поступает в отдаления, на последующую переплавку. Экономический выигрыш от раскатанного диска явен там, где у штампованного диска нужно снимать по 4,5 мм на ободке с каждой страны, у раскатанного в конечном итоге по Два мм
Потом токарной обработки идет контроль геометрии по-старинке вручную, с поддержкой чертежей, штангенциркуля и электрических устройств. А позднее вновь на станок, на данный момент теснее фрезерный. Все они с ЧПУ (числовое программное управление), а это означает, что от рабочего требуется произвести только минимум деяний, как и при токарной обработке: отыскать диск, закрыть защитную дверь и глядеть за строгостью процесса.
Для обитателя нашей планетки малосведущего это как будто неким волшебством: за Семь минут станок по невидимым чертам с педантичностью ботаника вырезает подходящий рисунок и при всем этом сам меняет насадки. Но за видимой легкостью скрывается сложная и кропотливая настройка. По словам Дмитрия, для освоения нового рисунка требуется пилотная обкатка, другой раз компьютерная программка адаптируется в реальном поры, оттого 1-ые диски из партии повсевременно идут в расход.
Цена производства устройства (так давать имя штамповочные формы для пресса) огромна, оттого производства штампов для производства 20-дюймовых дисков даже нет в планах небольшой объем выпуска эких дисков не окупит изготовление пресс-форм.
Желая у Дмитрия теснее грызть некоторые идеи по этому предлогу: Можнож пробовать сооружать поковки массой не 20 четыре кг, а, например, 100 кг. Тогда мы сможем из такой низкой заготовки сделать и Восемнадцать и 20-дюймовые диски. Мы заработаем упругость в производстве, но процент отдалений вырастет до 80-90%, и цена диска будет подходящая, ну и один-одинехонек рабочий теснее не поднимет экую заготовку тут нужно будет переделывать всю схему производства. Грызть над чем помыслить…)
По сути, мы находимся меж 2-ух огней мы не можем издавать большенные партии, как это сооружают компании по производству литых колес, и при всем этом мы также не можем сооружать штучную продукцию. Малая партия 100 дисков
И вновь потом фрезерной обработки, диск подвергается контролю геометрии. В случае брака на любом из участков производства, маркировка на нем, тот либо другой шла потом нарезки на чушки, позволяет отследить всю цепочку исполнителей. А чтобы бракованный диск не удрал с местности завода и не напортил репутацию компании, ему сооружают надпил в ободке и для больщей значимости сажают за решетку в изолятор. Из изолятора колеса берут на экспертизу, чтобы выявить технологическую или человеческую причину брака.
Мы проходим мимо неработающей полосы, идентичной на уменьшенную портальную мойку для каров. Дмитрий, будто бы не подмечая, двигается дальше, и тут я не выдерживаю и сам задаю вопрос о конструкции. Это линия, на тот либо другой грузовые колеса полируются до зеркального блеска, но реализации грузовых дисков, что величается не пошли. Мы пробовали поставлять их за границу, но там все теснее занято компанией-монополистом Alcoa, отвечает без спец радости в гласе Дмитрий. На вопрос, подходит ли агрегат для легковых дисков Дмитрий ответил, что подходит, но такие колеса решили пока не издавать сегоднящая разработка без краски не защитит диски в российских соглашениях, и они быстро утратят свой исходный сияние.
Теснее молчком идем дальше в окрасочный цех там будто бы другой мир: нет ни стружки, ни масла, даже температура приемущественно идентична на ту, при тот либо другой можнож работать. Чтобы как-то всего ничего разрядить обстановку поновой начинаю разговор: Не так издавна взвесил 15-дюймовый диск, и его вес оказался 5,1 кг, а на вебсайте сочинено, что метко такая же модель весит 6,0 кг, делюсь родными своими вычислениями с Дмитрием Сергеевичем во пора перехода меж объектами покрасочного цеха.
Вес диска очень находится в зависимости от вылета (ET) чем он приемущественно (и, согласно, младше число ET), тем приемущественно масса диска за счет массивной центральной количества, площади крепления к ступице. Наверное, ты обдумывал диск с ET45-55. Да, вы непременно правы. А знаешь, отчего кованый диск невесомее литого? ) Дмитрий теснее сам задает вопрос и, не дождавшись от меня понятного ответа, отвечает на него: В диске вся масса сосредоточена в ободке, а не в спицах. Благодаря более крепкой структуре, мы мастерим толщину ободка в конечном итоге Три мм, в то пора как у литых она достигает 5-6 мм. Естественно, и толщина спиц у кованого диска тоже меньше.
Окрасочную линию определяли и настраивали итальянцы. До начала окрасочных процедур диск проходит через дробеметную конструкцию и останавливается без остатка непрозрачным так на него невесомее ложится грунт. После этого нанесенный грунт запекается в печи, а дальше надлежит процесс покраски и покрытия лаком, с заканчивающим визитом в печь для финишной просушки.
Нежели грунт наносит бот, то нанесение краски, а позднее и покрова лака делается вручную. Это соединено с тем, что грунт, тот либо другой не попал на диск, быстро можнож вновь отфильтровать из воды и заново употреблять, с краской и лаком экого сделать нельзя. Ограниченность в цветовой политре связана с накладностью смены краски и фильтров
В покрасочном цехе выставлена вся номенклатура издаваемой продукции, большая часть дисков владеют выпуклый дизайн спиц и серый цвет. Я поделился родными наблюдениями с заместителем начальника цеха: Большая часть дисков, тот либо другой вы издаете, владеют выпуклый рисунок спиц с чем это соединено?) Мы мастерим так, чтобы наши диски настали как можнож большему числу каров с самым разным вылетом колеса, ведь при вылете ET55 тормозной суппорт просто упрется в спицу, вот мы и выставляем их наружу.
Новая модель диска проходит компьютерное моделирование напряжений в колесе. Голубым обозначены более уязвимые и напряженные площади. На многоспицевых колесах критичных голубых областей фактически нет, а на 5-спицевых такие зоны пространны. При небольшом числе полупрямых величавую нагрузку испытывает и обод колеса.
Экскурсионная поездка водилась окончена, и остался самый щекотливый вопрос насчет дизайна цельной линейки ВСМПО. Мы можем сделать каждый дизайн!) зажегся Дмитрий, но тут же инженерная натура победила в нем, и он заговорил безмятежным тоном но какая у него будет себестоимость? За это пора мы успеем обработать 10 дисков с средним рисунком.
А маркетологи говорят вам, что сооружать?), чтобы совершенно убедиться в родных гипотезах задал я последний вопрос. Вот не так издавна прислали фото, понабрали откуда-то из интернета. Число, естественно, мы метко не сможем сделать, а другие будем глядеть, ну и у нас самих грызть идеи.
А может и потрясающе, что в ВСМПО управляют инженеры, ведь оттого у нас грызть потенциал брать доступные надежные кованые диски. Маркетологи, наверное, теснее давно бы увели кованые колеса в премиум-сектор. На перспективы производства потом прошлогодней остановки сборочного потока Дмитрий глядит со сдержанным оптимизмом. А в испытательной лаборатории я видел чуть-чуть дизайнов дисков, очень похожих на литые. Ждем новинок от ВСМПО!
